โรงกลั่นเพิ่มการผลิตด้วย DCS ที่ทันสมัย ผู้ผลิตสังกะสีรายใหญ่อันดับสี่ของโลกกำลังประสบกับความล้มเหลวในการวางแผนซึ่งทำให้เกิดค่าใช้จ่ายมากกว่า $ 1,000,000 100 ต่อชั่วโมงและความเสี่ยงด้านปฏิบัติการและการเงิน
เริ่มแรกการสกัดแร่สังกะสีไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะแยกออกจากแร่และวัสดุอื่น ๆ แต่มันยากมากถ้าระบบควบคุมเก่าของคุณขาดอะไหล่ความเชี่ยวชาญด้านเทคนิคและความสามารถในการสื่อสารมี จำกัด
นี่เป็นความท้าทายทางเทคนิคบางประการที่ NexaResources เผชิญที่โรงกลั่นสังกะสีใกล้ลิมาประเทศเปรู เทคโนโลยีการควบคุมกระบวนการและระบบอัตโนมัติจำนวนมากมีอายุ 15-20 ปีและขาดการสนับสนุนชิ้นส่วนอะไหล่จำนวนมากหรือส่วนประกอบที่เก่ากว่าจำนวนมากที่ต้องการความเชี่ยวชาญแม้ว่าจะมีราคาแพงมากก็ตาม
ตามที่ Daniel Izarra วิศวกรระบบอัตโนมัติอาวุโสของ NexaResources ระบุว่าการจัดหาชิ้นส่วนอะไหล่บางส่วนจะใกล้เคียงกับ 50 เปอร์เซ็นต์ของต้นทุนทั้งหมดของโครงการ
Nexa ใช้ระบบควบคุมแบบไฮบริดที่มีค่าร้อยละ 50 RockwellAutomation และเปอร์เซ็นต์ 50 จากผู้ผลิต DCS รายอื่น นอกเหนือจากการคุกคามที่มีอายุมากแล้วพวกเขายังมีเซิร์ฟเวอร์การเชื่อมต่อสำหรับทุกระบบควบคุมที่ไม่สามารถสื่อสารซึ่งกันและกันและกว่าหนึ่งพัน 700 สัญญาณอนุญาตให้ 60 แสดงบน HMI ด้วยกราฟิกของผู้ให้บริการที่แตกต่างกัน
การใช้สถานีวิศวกรรมสองประเภทที่แตกต่างกันของ Nexa ทำให้เกิดปัญหาในแง่ของการฝึกอบรมผู้ใช้การรักษาความเชี่ยวชาญสำหรับทั้งสองสถานีและการหาอะไหล่ ซึ่งหมายความว่าการบำรุงรักษาเชิงป้องกันไม่ใช่ทางเลือก
การเอาชนะความไม่ลงรอยกัน
สำหรับ Nexa ซึ่งเผชิญกับความท้าทายเหล่านี้จำเป็นต้องเปลี่ยนระบบควบคุมที่เข้ากันไม่ได้ด้วยเทคโนโลยีที่ทันสมัยอย่างชัดเจนและต้องทำโดยไม่ส่งผลกระทบต่อการผลิต เวลาปิดทำการ จำกัด ไว้เพียงสองชั่วโมงต่อสัปดาห์และสี่ชั่วโมงต่อเดือนเพื่อให้การเปลี่ยนแปลงเสร็จสมบูรณ์
ในช่วงเวลาที่แคบนี้พวกเขาจะต้องดำเนินการต่อไปด้วยภาพวาดระบบเก่าและความเชี่ยวชาญด้านเทคนิคที่ จำกัด ทีมงานและเจ้าหน้าที่โรงกลั่นรู้จักการควบคุมแบบเก่าและมีความกังวลว่าการเปลี่ยนสายเคเบิลระบบและการเขียนโปรแกรมอาจทำให้กระบวนการล้มเหลว
Izarra รายงานว่า Nexa ได้ตัดสินใจที่จะออกแบบส่วนเพิ่มเติมของControlLogix®และ CompactLogix ™และรวมส่วนที่เหลือของการควบคุมกระบวนการเข้ากับระบบควบคุมแบบกระจายPlantPAx®แบบรวมศูนย์
ขอบเขตของโครงการจะรวมถึงการอัพเกรดเครือข่ายการสื่อสารด้วยอีเธอร์เน็ต การต่ออายุเวิร์กสเตชันและเซิร์ฟเวอร์ มันรวมถึงการติดตั้งเปลือก I / O ระยะไกลสองตัว (RIO) และอัพเกรดซีพียู พวกเขาสามารถใช้โปรโตคอล ControlNet ที่มีอยู่
เพื่อให้บรรลุโครงการเปลี่ยนแปลงสองเดือนนี้โดยมีความเสี่ยงน้อยที่สุดและการเขียนโปรแกรมที่เหมาะสม Izarra อธิบายว่าเขาและทีมของเขากำลังเตรียมสัญญาณโรงกลั่นสายไฟและแผงขั้วล่วงหน้าล่วงหน้าและกำหนดเวลาหยุดทำงานของโรงงานอย่างแม่นยำในบล็อกสองและสี่ชั่วโมง
เขาเสริมว่าพวกเขาได้รับการฝึกฝนในห้องควบคุมที่มีอยู่ดำเนินการทดสอบการยอมรับของโรงงานกับช่างเทคนิคของ Nexa สร้างการเชื่อมต่อเริ่มต้นด้วยแพลตฟอร์ม RockwellAutomation ใหม่และผ่านการควบคุมลูปสำหรับแต่ละพื้นที่การทำงาน
ระบบควบคุมเก่าและใหม่ใช้เดือน 2-3 แบบขนานดังนั้นผู้คนจึงสามารถคุ้นเคยกับโซลูชันใหม่และสามารถแบ่งปันความคิดเห็นได้ พวกเขาเริ่มต้นด้วยลูปและสัญญาณที่ไม่สำคัญและเปลี่ยนจากปั๊มเป็นปั๊ม โดยการกำหนดสัญญาณและสายเคเบิลไว้ล่วงหน้าพวกเขาสามารถทำการเปลี่ยนแปลงส่วนใหญ่ในขณะที่โรงงานกำลังทำงานอยู่และพวกเขาไม่ต้องรอให้หยุดทำงานเท่านั้น
การเพิ่มประสิทธิภาพที่ได้รับ
ด้วยการโยกย้ายและอัปเกรดระบบควบคุม Nexa ได้ประสบความสำเร็จในการปรับปรุงมากมายรวมถึง:
•ความน่าเชื่อถือของระบบควบคุมของแอพพลิเคชั่น hydrometallurgy ถึง 100 เปอร์เซ็นต์
เหตุการณ์ด้านความปลอดภัยเนื่องจากการปิด DCS ลดลงเหลือศูนย์
•มีการสนับสนุนทางเทคนิค
•โรงกลั่นเป็นเจ้าของชิ้นส่วนอะไหล่ของตัวเอง
•ต้นทุนต่ำเนื่องจากมีการรวมการเปลี่ยนแปลงอย่างค่อยเป็นค่อยไป
Nexa เชื่อว่าบทเรียนสำคัญต่อไปนี้ได้รับการเรียนรู้เพื่อทำให้โครงงานการเปลี่ยนแปลงในการใช้งานประสบความสำเร็จ:
•การเขียนโปรแกรมที่มีความแม่นยำ
•ผู้ปฏิบัติงานและบุคลากรด้านการบำรุงรักษาควรมีส่วนร่วมตั้งแต่เริ่มต้นโครงการและยังคงสื่อสารและประสานงานในพื้นที่ที่สำคัญต่อการพัฒนาการวางแผนการควบคุมและการดำเนินการของโครงการเหล่านี้
•การอนุมัติเอกสารทางเทคนิคที่จำเป็นเพื่อหลีกเลี่ยงความล่าช้าในกระบวนการตอบสนอง
•ควรจัดทำแผนฉุกเฉินและส่งไปยังทุกพื้นที่ก่อนเริ่มการเปลี่ยนภาพ
เป็นคนแรกที่แสดงความคิดเห็น